（一）傷痕（キ）  產 生 原 因  
①、砂掛時間短，荒摺的破壞層還未磨掉或砂掛產生的傷痕研磨沒有消除；
②、研磨皿與鏡片吻合不好，研磨松緊不一致；
③、研磨皿或研磨液清潔不好，其中混有雜質；
④、用原器檢查光圈時，方法不當（用力推壓或灰塵未擦干凈等）；
⑤、拿取、放置鏡片時存在危險動作；
⑥、材質較軟的鏡片選用研磨粉不對；
⑦、研磨紙破爛，劃傷鏡片或研磨皿基體露出劃傷鏡片。
⑧、流程積壓，先加工面研磨粉干涸，磨完成面時治具內轉動劃傷先加工面。
⑨、蘭子選擇不對或鏡片方向插反。
克 服 方 法  
①、嚴格控制砂掛質量，找出砂掛產生傷痕的真因；
②、修整研磨皿面形，使鏡片與研磨皿有良好的吻合，研磨時松緊一致。
③、刷洗研磨皿并經常清洗研磨機臺， 研磨液有良好的過濾，不要讓臟物進入研磨液內；
④、用原器檢查光圈時，先將原器及鏡片表面擦拭干凈，輕輕壓合，出現光膠或干涉不清晰時應重新清洗表面，不可用力推拉。
⑤、鏡片拿取、插籃、搬運、存貯過程中按照《外觀良品六原則》和《鏡片作業守則》作業，不得隨意操作；
⑥、選擇對應軟材質之研磨紙和研磨粉， 用脫脂的軟布或插拭紙擦拭鏡片；
⑦、研磨紙使用太久或破爛要及時更換。
⑧、先加工面擦拭干凈插蘭或排盤。
⑨、重新調蘭或反向。

（二）砂目（ス）  產 生 原 因  
①、荒摺面粗、砂掛切削量不足，沒有完全切削掉荒摺殘留的破壞層，致研磨無法消除；
②、砂掛光圈太正或太負，致研磨時間到時邊緣或者中心沒有磨到；
③、研磨松緊不一致，局部位置研磨不足；
④、研磨皿鈍化（表面太光滑），研磨液濃度太低或使用太久使其磨削能力下降。
⑤、擺動幅度太小或偏芯位置太靠中心，致研磨削力不足；
⑥、研磨時間不足或研磨劑選用不當；
⑦、壓力太輕或串棒沒有作用在上治具上；
⑧、鏡片被磨削面積大，研磨液無法進入磨削中心。
⑨、治具墊紙太低，鏡片未露出白塑鋼。
⑩、轉速太低。
克 服 方 法
①、嚴格控制荒摺和砂掛質量，前工序破壞層必須完全消除，方可流轉至研磨。
②、砂掛面形精度嚴格控制在規格范圍內。
③、修整研磨皿或重新更換新的研磨皿，保持皿表面面形一致，
④、用牙刷或軟的銅刷輕刷研磨皿表面后，用修皿重修LAP（校正），添加新的研磨粉，調整研磨液的濃度。
⑤、調整擺動幅度和偏移位置，讓上治具與上上治具轉動靈活。
⑥、重新設定研磨時間和選擇新的研磨粉。
⑦、調整串棒位置和壓力，使鏡片能被正常磨削。
⑧、研磨紙之槽盡量開寬點，多開幾槽研磨液之供給要充分
⑨、車低白塑鋼或加厚墊紙。
⑩、調高轉速。  

（三）裂邊（ X ）  產 生 原 因  
①、作業中存在掉落或碰撞；
②、治具裝夾太緊；
③、作業中機械條件設置不當，工具與鏡片有碰撞現象；
④、切削液沒有進入切削區致鏡片炸裂。
⑤、CG倒角太小或角度太小，砂掛切削為邊緣，鋒利易裂邊。
克 服 方 法
①、按<<外觀良品六原則>>和<<作業十守則>>作業；
②、裝夾治具松緊適度；
③、調整合適的機械條件，防止鏡片摔出或碰到；
④、經常確認有充分的切削液進入研磨皿內。
⑤、確認砂掛完品倒角，適當調整CG倒角。
 

（四）壓克 、阿拉比   （ ャ ） 產 生 原 因
①、化學穩定性差的硝材，加工周轉中，時間存放過長，表面產生新的附著物；
②、磨耗度大的鏡片加工中非加工面與治具內黑毛紙產生擦熱生成印痕；
③、研磨完的鏡片沒有及時擦干表面水跡而產生水痕；
④、鏡片表面被弄上手指印，油印以及臟物；
⑤、化學穩定性差的鏡片在周轉和保管中注意不夠。
克服方法
①、化學穩定性差的鏡片，工序間周轉盡理要快，滯留過程中可用塑料薄膜與空氣隔離或放在空氣干燥處；
②、
a、多換墊子，盡量使黑毛紙表面不附有研磨粉；
b、用一層&ldquo;擦拭紙&rdquo;墊在黑毛紙上，也要定時更換;
c、對于特殊機種可分兩段加工,以縮短非加工面與治具黑毛紙產生磨擦時間.
③、研磨完的鏡片應及時擦拭干凈，可先擦掉水跡，緊接著用干燥柔軟的布擦凈表面再插入洗凈籃中，最好將插鏡片的籃子放入塑料盒中，上面加一蓋子將空氣隔離；
④、取放研磨完品應戴指套（洗凈后）鏡片存放和周轉時應盡量放于干燥處，在空氣中暴露的時間愈短愈好；
⑤、
a、化學穩定性差的鏡片其表面清潔要做得及時，減少與水和空氣的接觸時間，及時洗凈或送往次工序。
b、研磨完擦凈后浸泡脫水劑（如IPA、SN-60、芯取油等）與空氣隔離，一定數量后立即送洗凈至次區。