光學冷加工生產操作2

光學冷加工工序

第1道：銑磨,是去除鏡片表面凹凸不平的氣泡和雜質,(約0.05-0.08)起到成型作用.

第2道就是精磨工序,是將銑磨出來的鏡片將其的破壞層給消除掉,固定R值.

第3道就是拋光工序,是將精磨鏡片在一次拋光,這道工序主要是把外觀做的更好。

第4道就是清洗,是將拋光過后的鏡片將起表面的拋光粉清洗干凈.防止壓克.

第5道就是磨邊,是將原有鏡片外徑將其磨削到指定外徑。

第6道就是鍍膜,是將有需要鍍膜鏡片表面鍍上一層或多層的有色膜或其他膜

第7道就是涂墨,是將有需要鏡片防止反光在其外袁涂上一層黑墨.

第8道就是膠合,是將有2個R值相反大小和外徑材質一樣的鏡片用膠將其聯合.

特殊工序:多片加工(成盤加工)和小球面加工(20跟軸)線切割

根據不同的生產工藝，工序也會稍有出入，如涂墨和膠合的先后次序。

玻璃鏡片拋光工藝

用拋光機和拋光粉或拋光液一起下進行拋光要設定拋光時間,壓力等參數. 拋光后要立即進行清洗可浸泡,否則拋光粉會固化在玻璃上,會留有痕跡的.

1.拋光粉的材料 拋光粉通常由氧化鈰、氧化鋁、氧化硅、氧化鐵、氧化鋯、氧化鉻等組份組成，不同的材料的硬度不同，在水中的化學性質也不同，因此使用場合各不相同。氧化鋁和氧化鉻的莫氏硬度為9，氧化鈰和氧化鋯為7，氧化鐵更低。氧化鈰與硅酸鹽玻璃的化學活性較高，硬度也相當，因此廣泛用于玻璃的拋光。 為了增加氧化鈰的拋光速度，通常在氧化鈰拋光粉加入氟以增加磨削率。鈰含量較低的混合稀土拋光粉通常摻有3-8的氟;純氧化鈰拋光粉通常不摻氟。 對ZF或F系列的玻璃來說，因為本身硬度較小，而且材料本身的氟含量較高，因此因選用不含氟的拋光粉為好。

2.氧化鈰的顆粒度 粒度越大的氧化鈰，磨削力越大，越適合于較硬的材料，ZF玻璃應該用偏細的拋光粉。要注意的是，所有的氧化鈰的顆粒度都有一個分布問題，平均粒徑或中位徑D50的大小只決定了拋光速度的快慢，而最大粒徑Dmax決定了拋光精度

光學冷加工生產操作3 的高低。因此，要得到高精度要求，必須控制拋光粉的最大顆粒。

3. 拋光粉的硬度 拋光粉的真實硬度與材料有關，如氧化鈰的硬度就是莫氏硬度7左右，各種氧化鈰都差不多。但不同的氧化鈰體給人感覺硬度不同，是因為氧化鈰拋光粉通常為團聚體。當然，有的拋光粉中加入氧化鋁等較硬的材料，表現出來的磨削率和耐磨性都會提高。

4. 拋光漿料的濃度 拋光過程中漿料的濃度決定了拋光速度,濃度越大拋光速度越高。使用小顆粒拋光粉時，漿料濃度因適當調低。

鏡片拋光

光學鏡片經過研磨液細磨后，其表面尚有厚約 2–3 m 的裂痕層，要消除此裂痕層的方法即為拋光。拋光與研磨的機制一樣，唯其所使用的工具材質與拋光液(slurry) 不同，拋光所使用的材料有絨布 (cloth)、拋光皮 (polyurethane) 及瀝青 (pitch)，通常要達到高精度的拋光面，最常使用的材料為高級拋光瀝青。利用瀝青來拋光，是藉由瀝青細致的表面，帶動拋光液研磨鏡片表面生熱，使玻璃熔化流動，熔去粗糙的頂點并填平裂痕的谷底，逐漸把裂痕層除去。

目前拋光玻璃鏡片所使用的拋光粉以氧化鈰 (CeO2) 為主，拋光液調配的比例依鏡片拋光時期不同而有所不同，一般拋光初期與和拋光模合模時使用濃度較高的拋光液，鏡片表面光亮后，則改用濃度較稀的拋光液，以避免鏡面產生橘皮現象(鏡片表面霧化)。拋光與研磨所用的運動機構相同，除了拋光的工具與工作液體不一樣外，拋光時所需環境條件亦較研磨時嚴苛。一般拋光時要注意的事項如下：拋光瀝青的表面與拋光液中不可有雜質，不然會造成鏡面刮傷。 拋光瀝青表面要與鏡片表面吻合，否則拋光時會產生跳動，因而咬持拋光粉而刮

光學冷加工生產操作4 傷鏡片表面。 拋光前必須確定鏡片表面是否有研磨后所留下的刮傷或刺孔。 拋光工具的大小與材質是否適當。 瀝青的軟硬度與厚度是否適當。 拋光的過程中必須隨時注意鏡片表面的狀況及精度檢查。透鏡表面瑕疵的檢查，因為檢測的過程是憑個人視覺及方法來判斷，所以檢驗者應對刮傷及砂孔的規范有深刻的認知，要經常比對刮傷與砂孔的標準樣版，以確保檢驗的正確性。

光學冷加工工藝資料的詳細描述(工藝過程老化)1. 拋光粉 1.1 對拋光粉的要求 a. 顆粒度應均勻，硬度一般應比被拋光材料稍硬; b. 拋光粉應純潔，不含有可能引起劃痕的雜質; c. 應具有一定的晶格形態和缺陷，并有適當的自銳性; d. 應具有良好的分散性和吸附性; e. 化學穩定性好，不致腐蝕工件。 1.2 拋光粉的種類和性能 常用的拋光粉有氧化鈰(CeO2)和氧化鐵(FeO3)。 a. 氧化鈰拋光粉顆粒呈多邊形，棱角明顯，平均直徑約2微米，莫氏硬度7～8級，比重約為7.3。由于制造工藝和氧化鈰含量的不同，氧化鈰拋光粉有白色(含量達到98% 以上)、淡黃色、棕黃色等。 b. 氧化鐵拋光粉俗稱紅粉，顆粒呈球形，顆粒大小約為0.5～1微米，莫氏硬度4～7 級，比重約為5.2。顏色有從黃紅色到深紅色若干種。 綜上所述，氧化鈰比紅粉具有更高的拋光效率，但是對表面光潔度要求高的零件，還是使用紅粉拋光效果較好。 2. 拋光模層(下墊)材料 )常用的拋光模層材料有拋光膠和纖維材料。

光學冷加工生產操作5

2.1 拋光膠 拋光膠又名拋光柏油，是由松香、瀝青以不同的組成比例配制而成，用于光學零件的精密拋光。

2.2 纖維材料 在光學工件的拋光中，若對拋光面的面形精度(光圈)要求不高時，長采用呢絨、毛氈及其它纖維物質作為拋光模層的材料。

3. 常用測試儀器 光學零件的某些質量指標，如透鏡的曲率半徑、棱鏡的角度，需要用專門的測試儀器來測量。常用的儀器有：光學比較側角儀、激光平面干涉儀、球徑儀和刀口儀等。

4. 拋光 在拋光過程中添加拋光液要適當。太少了參與作用能夠的拋光粉顆粒減少，降低拋光效率。太多了，有些拋光粉顆粒并不參與工作，同時也帶來大量液體使玻璃邊面的溫度下降，影響拋光效率。拋光液的濃度也要適當，濃度太低，即水分太多，參與工作的拋光粉顆粒減少并使玻璃表面溫度降低，因此降低拋光效率。濃度太高，即水分帶少，影響拋光壓力，拋光粉不能迅速散步均勻，導致各部壓力不等，造成局部多磨，對拋光的光圈(條紋)質量有影響。而且單位面積壓力減少，效率降低，拋光過程中產生的碎屑也不能順利排除，使工件表面粗糙。一般是開始拋光時拋光液稍濃些，快完工時，拋光液淡些，添加次數少些，這有利于提高拋光效率和光潔度。另外，一般認為拋光液的酸度(pH值)應控制在6～8之間，否則玻璃表面會被腐蝕，影響表面光潔度。 在拋光過程中檢查光圈(條紋)時，如不合格，可以通過調整拋光機的轉速和壓力、工件與模具(拋光機下盤)的相對速度、相對位移、擺速和羞怯拋光模層等方法進行修改。 a. 提高主軸轉速，能增加邊緣部位與上模接觸區域的拋光強度。經驗證明，若速度過高，拋光表面溫度升高，從而使拋光模層硬度降低，影響修改光圈(條紋)的效果。 b. 增加荷重以加大壓力時，可提高整個拋光模和工件間接觸區域的拋光強度。